Le démontage des deux structures gonflables du club de tennis de Wettswil va bientôt être effectué. Marco Merazzi, président du club, et Andrea Dürst, directrice de l’école de tennis, font part de leur expérience dans une brève interview.
M. Merazzi, le tennis à Wettswil am Albis semble être une grande priorité en matière d’investissements.
Marco Merazzi: Oui. Mais cela n’a pas toujours été le cas. Le boom a commencé il y a quelques années avec la création de notre propre école de tennis employant des entraîneurs à plein temps. Très rapidement, notre département junior a plus que doublé en taille. Nous comptons aujourd’hui 560 membres actifs, dont 200 dans notre section jeunesse. Nous sommes même le numéro un de l’association régionale de Zurich pour le « Kids Tennis ». Nous tenons désormais compte de cette évolution avec un nouveau club-house, deux nouvelles structures gonflables et un total de six courts utilisables par tous les temps.
Pourquoi avez-vous choisi les structures gonflables et HP Gasser AG?
Marco Merazzi: Notre établissement est idéalement situé dans l’Ättenberg, au milieu de bois et de prairies. Cela doit rester ainsi. Voilà pourquoi nous jouons au tennis en extérieur sur les courts Swiss Court en été, puis sur quatre courts en hiver, sous un toit chauffé. Nous avons évidemment consulté plusieurs fabricants de structures gonflables en amont, y compris à l’étranger. Même si les offres étaient moins chères, nous avons choisi HP Gasser AG pour travailler avec un partenaire suisse solide et fiable.
Madame Dürst, vous êtes responsable de la gestion de ces installations. Quel est votre verdict à l’issue de la première saison d’hiver?
Andrea Dürst: C’était vraiment formidable! En particulier pour les enfants qui peuvent désormais s’entraîner au village en hiver. La température intérieure est agréable et le chauffage a pu être continuellement amélioré grâce au concours actif de HP Gasser AG. La technologie de commande se révèle également très facile à utiliser, même via l’application pour smartphone. En cas de besoin, nous disposons même d’une ligne d’assistance téléphonique qui fonctionne 24 heures sur 24. Notre association a toutefois sous-estimé l’effort d’organisation. Avec un fonctionnement tout au long de l’année, nous sommes devenus une petite entreprise. Le bénévolat ne permet plus de faire face à cette réalité.
En parlant d’effort: comment se passe le montage et le démontage des halles?
Andrea Dürst: Exceptés certains travaux de préparation et de suivi, cela se déroule sans grands efforts. Le montage, le démontage ainsi que le stockage temporaire incombent à HP Gasser AG. Chacune de ces tâches prend une journée.
La structure du toit du jardin d’enfants de Riehen est tout à fait exceptionnelle: ses côtés sont inclinés de manière hétérogène, tels une pyramide dont la pointe a été taillée pour afficher une pente légère. La mission de HP Gasser AG consistait à concevoir et à installer des puits de lumière adaptés aux ouvertures trapézoïdales. Et tout cela sans contrôle dimensionnel sur place! De ce fait, la planification par ordinateur, réalisée à l’aide de modèles 3D, a constitué un véritable défi. Une technologie CNC de pointe a permis de découper avec précision les pièces de construction. Cette finesse de travail passe inaperçue: les châssis, les battants et les moteurs du système de ventilation sont invisibles.
Architectes: Miller & Maranta AG, Basel
Photographe: Ruedi Walti, Basel
On vous explique le rôle essentiel du cadre des lucarnes et la pertinence du recours aux vitrages à bords décalés et aux modules.
Les lucarnes font entrer harmonieusement la lumière naturelle, et ce peu importe que le toit soit plat, incliné, en appentis ou en berceau. Une chose me surprend toujours lors des entretiens: ce n’est pas tant l’élément en verre que l’espace en soi qui suscite l’intérêt. En effet, avec le vitrage isolant moderne – du triple vitrage dans 95% des cas – toute discussion sur les coefficients de transfert thermique s’avère généralement inutile. L’essentiel, c’est de gérer les nombreuses interfaces qui entourent le vitrage. En bref: un cadre isolant et un châssis isolant sont les maître-mots de nos ouvrages. Pour nos éléments Oecolines, nous utilisons une construction en bois de type sandwich qui est adaptée aux exigences requises. A mon sens, la préfabrication complète de l’élément de fenêtre de toit dans des conditions déterminées est décisive. Celui-ci doit être peint et prêt à être installé, équipé de tous les conduits de câbles, par exemple pour la ventilation, les installations d’évacuation naturelle de fumées et de chaleur ou les éclairages encastrés (LED), également installés par nos soins. Notre credo: plus nous préparons les produits dans notre usine de Lungern, plus la qualité et donc la qualité des interfaces sur place est meilleure.
Des clarifications approfondies en amont pour un montage rapide
La société HP Gasser AG s’est spécialisée dans les lucarnes qui dérogent aux standards proposés sur le marché. Souvent, les clarifications préliminaires se révèlent complexes et détaillées. Il arrive même que les projets de rénovation nécessitent des sondages afin d’éviter les mauvaises surprises lors de l’installation. Tous ces efforts sont compensés par le recours à une installation rapide des éléments lors du montage. Un exemple de cas: lors de la transformation du Trilapark (anciennement Trilacolor) en « zone industrielle de Zofingue », il a fallu réaliser l’été dernier une rénovation thermique de la toiture à redents caractéristique des hangars. Les anciennes fenêtres en verre armé ont ainsi été remplacées par des vitrages Oecoline vario. Lors des essais préliminaires, on a constaté que certaines poutres en béton ne pouvaient être percées en raison de la présence de câbles de tension. Afin de contourner ces points névralgiques, on a construit des fenêtres – mesurant jusqu’à neuf mètres de long – faisant office d’éléments autoportants dans notre usine. Les travaux sur le chantier se sont également déroulés sans accroc: en six jours, les structures vitrées des toits étaient en place (700 m2 au total). Nos monteurs ont donc réussi à avancer à une cadence de plus de 100m2 par jour!
Pourquoi choisir un vitrage à bords décalés?
C’est notamment ce choix de vitrage qui a su convaincre le client et l’architecte. Il fallait prévoir une méthode de travail qui tienne compte de l’avancement des travaux intérieurs ainsi que des locataires qui avaient déjà emménagé (restaurant, studio de danse, vendeur de tissus). Pour faire simple: le trou qui était ouvert dans le toit le matin devait être refermé le soir! Par ailleurs, le client souhaitait des vitrages aux bords décalés, une solution que peu d’entreprises proposent encore. Avec cette construction sans talon, l’eau de pluie s’écoule sans problème. Ce système constitue une amélioration significative par rapport à la solution traditionnelle, où une bande de serrage assure l’étanchéité du verre et de la toiture, entraînant ainsi la stagnation de l’eau qui peut détériorer la fenêtre ou même pénétrer dans la construction.
Légèreté, efficacité et esthétique : à près de 3000 mètres d’altitude, HP Gasser AG de Lungern habille la gare de vallée du chemin de fer 3S le plus haut du monde avec sa solution de façade en ETFE.
C’est un projet des superlatifs : sur le petit Cervin, sur le plus haut chantier d’Europe, les travaux se poursuivent fébrilement pour achever la plus haute télécabine à trois câbles du monde (3S). À partir de la fin du mois de septembre, il transportera jusqu’à 2000 personnes par heure à 3883 mètres d’altitude sur l’itinéraire Trockener Steg – Matterhorn “paradis des glaciers”. Le trajet jusqu’à la plus haute gare de montagne d’Europe dure neuf minutes. La Zermatt Bergbahnen AG investit 52 millions de francs suisses dans cette liaison de domaine skiable considérablement améliorée entre la Suisse et l’Italie.
Pas étonnant qu’un grand nombre de spécialistes travaillent sur un tel projet. “Une valeur sûre”, comme le dit l’architecte responsable Hans Zurniwen, était la société HP Gasser AG de Lungern. Dans des conditions difficiles, les constructeurs de membranes d’Obwald ont assemblé en très peu de temps les façades nord et est de la station de la vallée Trockener Steg, à 2923 mètres d’altitude. Selon Zurniwen, “Ce n’est pas un endroit pour les expériences. Ici, la coopération doit fonctionner encore mieux que dans la vallée”.
Efficacité et légèreté
Le bâtiment en bois des architectes de Zermatt arnold/perren/zurniwen est probablement unique de par son exposition et sa taille. “Pas du tout la boîte typique en acier et en béton”, dit Hans Zurniwen, non sans fierté. Et sur la conception de la façade : “Il y a une quantité folle de technologie derrière le projet, qui est aussi beau et qui peut être montré”. Environ 500 mètres carrés de film ETFE transparent ont été utilisés, tendus sur des profils en aluminium et préassemblés prêts à l’emploi. Outre l’efficacité du montage sur le site, le poids de la construction a également été un facteur décisif : “Dès que vous construisez loin de la route, le transport est toujours un problème. Moins de tonnage signifie moins de rotations”, dit M. Zurniwen, en référence au transport aérien par hélicoptère.
Les solutions détaillées ont été élaborées main dans la main avec HP Gasser AG au cours du développement intensif du projet. “Ils ont toujours été à l’écoute des planificateurs et des clients. C’est ainsi qu’est née, par exemple, la solution discrète à deux cordes pour stabiliser la feuille d’ETFE en raison du vent alpin et des forces de succion. Un câble métallique à l’intérieur et un autre à l’extérieur maintiennent le fleuret en place sans être visuellement gênants. Tous les joints et interfaces ont également dû être scellés pour éviter la neige. Une précision et une ingéniosité qui ont déjà plus que fait leurs preuves au cours de l’hiver dernier, qui a été marqué par la neige et les tempêtes, comme le souligne Hans Zurniwen. Il ne reste plus qu’à attendre la ruée des visiteurs.
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